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『チームメンバーには時間をかけて、「現地現物」「平準化」「5S(整理・整頓・清掃・清潔・しつけ)」「プルシステム」「物と情報の流れ図」などトヨタ生産方式の基本コンセプトについて教えました』

TPSを現場に根付かせる愚直で大切な教育・訓練・改善ですね。会社と仲間とTPSを愛する様子が伝わって来ました。

配車システム等、ICTシステムの構想検討やアーキテクチャ策定でTPSからヒントを貰うのも大変有益です。ただ TPSのプラクティスは多様で、それら一つひとつユースケースに当てはめると 相当複雑になったり中途半端になります。それを嫌いわたしは、TPSの二本柱 JITと自働化をさらに1軸に汎化して、その原則に近づくか・遠ざかるかだけを評価指標にして モデリング精査・改善します。その1軸で定義する原則は「現状を正確に把握して、現実の必要だけに寄り添う(お客様第一)」です。

この1軸の原則と指標でモデリングすると 大いにシンプルになります。運用すると複雑怪奇に見えますが、それは単に シンプルな仕組みを複雑な環境に寄り添わせるため複雑怪奇に見えるだけ、コアなモデルは しっかりシンプル、この状態を狙います。想定外の異常や変化点を経験しても そのモデルが自動的に対処、改善を促してくれる様になる状態がベターです。

工場の現場では、ICT構想検討とは全く異なり、この記事の様な努力の積み重ねが どうしても必要になってきます。TPSのプラクティスはどれをとっても 活動のベクトルを 物理的に好ましい方に向けますので、努力すれば集中と継続しただけ報いを得ると確信してます。