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Apple is among the largest companies in the world, with a broad portfolio of hardware and software products targeted at consumers and businesses.
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特注品である「板金」の注文は、とかく非効率な世界です。そこにテクノロジーを導入することで、サクサクと見積もりを出し、注文までできてしまうという技術を持ちます。
キーマンはマッキンゼー出身の代表・加藤勇志郎氏と、元アップルの技術者でAirpodsの開発をリードしていた小橋昭文CTO。本日の前編では、加藤氏のお話を元に徹底レポートします。
同社の凄さはいくつもあるのですが、一つが発注者と受注者双方にとってメリットがある事業モデルです。本記事で触れられている町工場の「原価計算の精緻化」は、これまでコスト構造が「どんぶり勘定」だった町工場に、無料でコスト構造の解析、可視化効果がある点。見積もりを精緻化すると共に、自社の生産キャパシティも可視化することで、空き稼働を有効活用し追加受注を受けることが可能になります。古い業界に泥臭く挑む経営陣に、大いに期待しています!
「『持っている機械は何ですか』とか、人によって曲げのスピードも変わるので、『どれくらいのスピードで曲げていますか』など、単位毎のインプットを工場にヒアリングしてモデルを構築しています。おそらくうちの原価計算モデルは、世界で一番細かく設計していると思う」
どのような仕組みで計算しているのか、とても関心があります。
原価計算は多くの会社で改善余地が大きいはず。
板金の見積もり期間
2週間=>7秒
製造原価に目をつけたのがすごいですよね。
そもそも2週間分のコストを減らしているわけです。
あとは得意なものだけ発注が来るようになったときに本当に食えるほどの需要が獲得できる町工場がどれくらいあるのか、このプラットホームになったからこそ食えなくなる人が出ないようにすることが大事かなと思います。
見通しのあるビジネスになるからこそのM&Aや後継者探しまで事業の夢は膨らみますね。
製造業は180兆円規模の総生産額を誇る、日本の基幹産業です。そのうち120兆円程度が、実は部品調達のコスト。しかしその部品調達の分野では、100年以上も大きなイノベーションが起きていない。
自動車の部品は約3万点といわれ、そのうち3割の約1万点が板金です。それなのに、調達コストは全体の15〜20%に過ぎない。板金という部品は、値段の割にものすごい数があるわけです。
このような、業界構造に対しての深いインサイトを蓄積できることがコンサルなどの強みであり、起業を視野に入れた上でのファーストキャリアとしても人気が根強いことの証左であると感じます。
https://pdfs.semanticscholar.org/6108/a9be165ac85a9c008af1167c4d6d19ba4a4d.pdf
ツイキ
これ↓は実は根本的には設計の問題なんですねぇ クルマの板金部品の大多数は構造部品なので、製品性能的には一万点も必要な訳はありません(一万点接合するのですから)では製品コスト的かというと、そんな筈もなく(一万点接合するのですから)、コレが現状の理由は、今までそうだったから、サプライヤーにリスクを押し付け易いから、設変に伴う工程変更にコストがかかるから、などでしょうか
ツイキ2
って、20年ぐらい前に思ってから、部品分割最適設計の問題をずーっと研究してますよ、ダラダラと
「自動車の部品は約3万点といわれ、そのうち3割の約1万点が板金です。それなのに、調達コストは全体の15〜20%に過ぎない。板金という部品は、値段の割にものすごい数があるわけです」
分散した事業者を何らかのメリットで束ねるのは、プラットフォームとして極めて強い。そして時間がかかっている工数を短縮するというのは、受注者側も泣いて喜ぶし、納期が重要な発注者にとっても助かる。
そして使われるほど経験もたまっていくし、受発注両側の評価もできるだろう。
AmazonやAirbnbもそうだが、自社で特定の領域で情報を抑えながら市場を作れる企業は強い。
なるほど、まさに両者のかゆいところをかくシステム
町工場の利益を減らすことなく、ブラックボックスの原価計算を肩代わりして、スケールメリットを生み出し、真っ当に価格を下げる
一方で発注側は図面を入力するだけで7秒で価格計算され、変更もweb上で可能
便利だねー