航空機エンジン部品はもはや3Dプリンターなしでは作れない！
コメント
注目のコメント
とてもエキサイティングな話でした。
重電分野のエンジニアリングには、
まだまだ投資機会がありそうです。
引用
そして、ついに極秘の取り組みは報われた。チームは18カ月の間にエンジンの半分を3Dプリンターで製造できるようになり、900点の部品をたった16点に減らした。3Dプリンタのながれであるが、樹脂から金属3Dプリンター、そして金属3D+切削+研磨を揃えたものが急速に発展してきている。
これらにより複雑な成形が可能、金型成形ができるとともに、中を中空やハニカム型にして、゛軽量化゛をはかれる。また工数も減らすことができる。
強度も今のところ問題ないと聞いている。
（かえって、鋳造よりも冷却時の熱の偏りが少なく、結合力が高いという意見もある）
これからの技術革新の有望材料になる。
ただし、装置は小型用（20センチ角くらい）3億円以上、その材料粉が制限され、一度使い始めたら他の材料と入れ替え不可、金型を作る場合でも一つあたり3000万かかり、コスト的に許される市場からだろう。今はGE、ボーイングなどの航空業界中心ですが、クルマのサプライヤと完成車メーカも気にし始めているようですよ 潜在的コストダウンは勿論ですが、近い将来来るであろう、personalized production のニーズに備えて
樹脂3DP、メタルAMに共通する主な設計制約は、既にコメントにあるもののほかに、1) 使える材料の種類が限られる (例えば複合材料はできない)、2) プリンターサイズ以上のものは作れない、3) 完全な中空形状は作れない、4) オーバーハング形状には作成後取り除く必要のあるサポート構造を必要とする、5) そもそも形状自由度がありすぎて、どうやって最適設計をすればよいかわからない、などがあります
強度、異方性、寸法精度及び1) はどんどん改善しています 2) は小さな部品を接合させます 3)は2つ以上の部品に切り分けて対応、4)はオーバーハングが最小となる方向に積層して対応、5)はトポロジー最適化という手法を用いて設計します
宣伝用デモですが、アリゾナの local motors が一昨年だか、3Dプリントのゴルフカートを、会議中ライブで作りました
